テーブル丸ノコの製作

電動工具の中でも丸ノコは使用頻度が１，２の高さですが、正確な加工や、ちょっとした切断などのときは丸ノコを出して材をセットして寸法を出して・・・と準備が面倒なこともあり、テーブル丸ノコがほしくなります。もちろん販売もされていますが、結構高いもの。

新しい丸ノコを買ってから、古いのがあまっていたので、これでテーブル丸ノコを製作しようと以前から考え、Webサイトにも紹介されている諸先輩方の製作例や、雑誌などの記事を参考にいろいろ検討していました。

検討し始めてから製作に着手するまでの期間が、かなり長かったのですが、やっと完成しましたので紹介します。

ベースとなるテーブル部分は以前から持っていたワークベンチを利用しました。実は以前Costcoで衝動買いした格安ワークベンチでたしか3000円もしなかったような気がします。テーブルの高さが可変でき、折りたためるというもので、一見便利そうで買ったのですが、折りたたみ機構の動きやテーブルのバイス機構の動きが非常に悪く、あまり使い物にならず、「物を置く台」と化していたものです。

Webサイトの写真を拝借しました。元はまさにこれです。

テーブルとバイスの機構を取り外し、台の部分を利用することにしました。しかし、0.5ｍｍくらいの鉄板を折り曲げた材料で、あまりにも華奢なため、20mmの鉄アングルで補強を入れました。

補強を追加したことにより、かなり丈夫になりました。

丸ノコを固定するテーブルですが、これはずいぶん考えました。合板を利用すると加工は非常に楽なのですが、テーブルの厚み分（少なくても12mm程度）は最大切断板厚が小さくなってしまいます。合板をくりぬいて丸ノコを取り付ける部分を3-4mmのアルミ板にする製作例も紹介されていましたが、結構テーブルも大きくなります。結局私は、台の構造も考えた上でテーブルはすべて金属にすることにしました。加工の点からアルミも考えましたが、テーブルとしての強度や、精度の点から思い切って3mm厚のSUS430を使用することにしました。

テーブルのサイズは台に合わせて550ｘ500にしました。「きりいた.com」に注文。角は危険防止のためR5とし、カットはレーザーです。

届いたステンレスの板材。まず、この板をテーブルとして台に取り付ける加工を行いました。

テーブルの面の精度は3mmのSUSの板で出そうなので、取り付けは4点止め。台に左右に渡す20mmの鉄アングルを取り付けました。

台にワークベンチのバイス機構として使用していたコの字型の板に渡す形で20mmのアングルを取り付けて皿ねじで固定。テーブルがアングルの厚みだけ浮いてしまうので、たわみ防止のスペーサーとして前後にも同じアングルをいれてあります。テーブルの取り付け穴は前後3箇所ずつあけましたが、実際には2箇所しか使用していません。

テーブルを台につけてみました。

さて、問題は丸ノコをどこにつけるかという点。右寄りにするか、左寄りにするか、ずいぶん悩みました。いっそセンターに取り付けようかとも思いましたが、縦引きすることを考えるとずらしておいたほうがよさそうです。

テーブルが十分広ければセンター取り付けがいいようですが、テーブルがあまり大きくないので、実際に使うときの操作を考えた結果、私の場合（右利き）は左にずらしておいたほうが使いやすいという結論に。センターから120mm離した位置にノコ歯が来る位置に取り付けることにしました。

さて、次の問題はノコ歯を出すスリットをどうやって加工するかです。3mmのステンの板は手強く、ジグソーではまず無理。考えた末、手持ちの4インチのカッターにSUSの切れるチップソーを付けてガイド部をバイスでSUS板に固定し、歯を下ろして行って切込みを入れる方法に決定。大量の切りくずとチップソーで少ないとはいえ火の粉まみれになって切断。無事ガイド線に沿って切り込みを入れることができました。しかし、切り込み幅が2mm程度しかなく、安全などを考えると幅で5mmくらいはほしいので、さらにこの隙間にサンダーの砥石を入れて削り広げました。これがなんといっても一番の作業でした。今になって思うと、寸法をちゃんと出して、「きりいた.com」でレーザー加工であけてもらっておけば、形状、精度、費用も含め一番よい方法だった気がします。

丸のこの取り付けは写真のようにガイドと縦引きガイドを切断した金具に穴あけをしています。タップにする製作例もありましたが、テーブル側が皿もみなので、調整しろを出すためにバカ穴としました。

丸のこの取り付け穴など、加工が終了したテーブル。

丸ノコをテーブルに取り付け。新品の165mmチップソーをセットした。最大切断は60mmが可能。

テーブルはレーザーカットで精度が出ているので、外形を基準にノコ歯角度を調整した。これにより、縦引き、横引きともガイドをテーブル外形に合わせることで精度が出る。

直角度の調整

さて重要なのは吸塵で、これをちゃんとやっておかないとおがくずの山になってしまう。焼酎の4リッターPETボトルを利用した集塵カバーを製作。吸塵ホースとの接続は塩ビのエルボを利用。PETボトルの口がエルボの内径より少し大きかったので、バーナーであぶって径を調整した。最後にシリコンシーラントで接着。

PETボトルのノズル部分を切り取って利用した吸塵カバー

丸ノコ側にも隙間テープ

吸塵ホース接続部を足に固定

スイッチは誤投入防止のため壁を設けた。

スイッチの裏のは丸ノコ専用コンセント。

スプリッターは1mmのアルミ板。1mmのアルミ板だけではノコ歯カバーがうまくつけられず、強度も足りないので、アルミのチャンネルで補強する形に。

ノコ歯カバーは最初1mmのアルミ板で製作したが、切り口がどうしても摩擦が大きいのと、薄すぎて材に食い込むときがあるため、最終的に3mm厚のアクリル板を使用した。周波数直線バリコンの羽のような形状は実際に合わせながら決定。最初アルミで作ったので、これを定規にして割と簡単にアクリルを加工できた。やはり、数千回転の歯が目の前で回るのは恐怖感があり、カバーは必要。

2枚のアクリル板を20mmのスペーサーで固定。

横引きガイドはもとのテーブルの板を利用して、20mmのアルミの押し出しのコの字チャンネルをテーブル外形に沿って摺動する方法。

摺動をよくするため、板の裏に「敷居すべり」を貼り付け。まずまずの動きで、サイドにベアリングで・・・とも思ったが、そこまでは必要なさそう。

縦引き用ガイドとして、オフコーポレーションの「セッティングメジャー（逆目盛り）」をテーブルの前後に貼り付けて、これまたオフコーポレーションのシステムバークランプを取り付けたところ。

ノコ歯のエッジに合わせて貼り付けたが、アサリの幅（0.5mmくらい）短くなってしまうが、それは現物で修正する。ちょっとメジャーの厚みによる引っ掛かりが気になるが、薄いカプトンテープのようなものを貼ろうと思っています。